Cómo se fabrican los moldes para inyección de plástico

Cuando hablamos de producción industrial a gran escala, los moldes de inyección de plástico suelen pasar desapercibidos, pero en realidad son el centro de todo. Están presentes en muchos de los objetos que usamos en el día a día, y su diseño influye directamente en la calidad, los tiempos y el coste del proceso.  

Desde Atienza&Climent, como fabricantes especializados en la producción de moldes, te explicamos qué es este proceso, cómo afecta directamente a tu producción y qué debes saber para escoger el adecuado. 

El molde: el corazón del proceso de inyección de plástico 

Cada producto que usamos a diario, desde componentes electrónicos hasta objetos domésticos como envases y juguetes, nacen a partir de un molde. Y, si se tratan de polímeros, forman parte del proceso de inyección de plástico, un método por el que se obtienen piezas con precisión asegurada y a gran escala. 

Su complejidad y diseño permiten transformar un líquido fundido en una pieza lista para usarse en cuestión de horas. De ahí que el funcionamiento del molde afecte directamente al coste, la velocidad de producción y la calidad del resultado final. 

Qué es un molde de inyección y por qué es una inversión crítica 

Un molde de inyección es una estructura metálica diseñada para contener y dar forma al plástico fundido. La precisión con la que se fabrica afecta directamente en el funcionamiento la eficiencia del proceso productivo.  

Su diseño no es algo simple, se deben considerar una serie de aspectos, desde el tipo de material, la forma de la pieza, la velocidad de ciclo de producción hasta la resistencia que se necesite.  

Aunque su desarrollo implica costes iniciales altos, se suele usar en producciones de gran volumen por lo que merece la pena a la larga. Además, si está bien diseñado hace que se reduzcan desperdicios y se minimicen los tiempos de espera entre procesos lo cual suma en la amortización de la inversión realizada. 

Las partes clave de un molde: porta-molde, cavidades y sistemas de expulsión 

Está formado por una serie de elementos que trabajan de manera conjunta para asegurar que el proceso funcione correctamente:  

• Porta-molde: sostiene y da soporte a toda la estructura del molde. 

• Cavidades: son los huecos que definen la forma de las piezas que se van a fabricar. 

• Sistema de expulsión: se encarga de liberar la pieza una vez que el material se ha enfriado y solidificado. 

• Canales de inyección: por ellos se introduce el plástico fundido a alta presión dentro del molde. 

• Sistema de refrigeración: permite enfriar el material para que tome forma rápidamente y se mantenga estable. 

Todos ellos deben estar perfectamente alineados y coordinados para que el proceso de producción funcione como se espera.  

Los errores en la alineación, los acabados inadecuados o no realizar los ajustes necesarios, puede generar fallos en la pieza final. Por eso, el desarrollo de moldes de inyección de plástico es un trabajo que necesita de la máxima precisión.  

El proceso de fabricación de un molde paso a paso 

El proceso de crear moldes de inyección no es algo rápido ni sencillo. Se necesita experiencia, maquinaria, herramientas técnicas y un gran conocimiento de los materiales a utilizar. 

Diseño y simulación: La etapa donde se define el éxito 

La primera fase es el diseño y la simulación de la pieza. En ella se prototipa un molde en función de la forma, el tipo de plástico y los requerimientos del proceso en sí. Se utilizan programas y softwares especializados para modelar como será el proceso de inyección, así se puedes prever posibles defectos antes de cortar ningún material.  

Durante esta fase también se determinan el número de cavidades, los canales de enfriamiento y la posición del sistema de inyección. El objetivo es obtener un diseño completamente optimizado que permita fabricar piezas de plástico por inyección sin errores. 

Selección del acero: la decisión que marca la durabilidad y el precio 

Una de las elecciones más importantes en su fabricación es el tipo de acero. No todos los moldes requieren las mismas propiedades mecánicas. Para producciones cortas puede utilizarse acero pretemplado, mientras que para series largas se opta por aceros templables de alta resistencia. 

El elegido afectará tanto al rendimiento del molde como a su coste. Por eso, conocer bien los requerimientos del producto final ayudará a ajustar el precio del molde por inyección de plástico sin poner en juego la calidad. 

Mecanizado de precisión (CNC) Creando las cavidades del molde 

Una vez aprobado el diseño, el siguiente paso es fabricar físicamente las cavidades donde se formarán las piezas. Para ello se utilizan máquinas CNC de alta precisión, capaces de reproducir formas complejas. En esta etapa es donde se empieza a dar forma real al molde para inyección. 

Tratamiento térmico y ajuste fino: garantizando la dureza y el encaje perfecto 

Con las piezas mecanizadas, se somete a tratamientos térmicos que aumentan su dureza y resistencia al desgaste y al tiempo. Una vez templado, se realizan los ajustes finales, encajando cada componente con exactitud milimétrica.  

Este último ajuste es lo que permite que los moldes plásticos trabajen durante varios ciclos seguidos sin perder precisión.  

Pruebas y validación (T1) La primera inyección de plástico 

Con el molde ya montado, se realiza la primera prueba funcional, a la que se le llama T1. Se inyecta plástico en condiciones reales de producción para comprobar que la forma, la superficie y las propiedades mecánicas de la pieza sean las esperadas. 

Es en esta etapa donde se verifica que todo lo previsto en diseño y simulación se cumpla. Si hay ajustes que hacer, se hacen en esta fase, antes de iniciar la producción en serie.  

De qué depende el precio de un molde de inyección? 

No existe una cifra universal cuando hablamos del precio de moldes de inyección, realmente depende de varios factores que intervienen en el proceso de creación:  

Complejidad de la pieza: a más detalles, mayor coste 

El diseño de la pieza influye directamente en el molde. Elementos como nervaduras, clips, paredes delgadas o formas con acabados complicados, necesitan de soluciones más avanzadas. A mayor complejidad, más trabajo de diseño, más horas de mecanizado y, por tanto, un coste mayor para los moldes para inyección de plásticos. 

Tipo de acero y número de cavidades 

La elección del acero y la cantidad de cavidades son dos variables fundamentales que hay que tener en cuenta. No es lo mismo fabricar un molde de una cavidad para 10.000 ciclos que uno multicavidad para varias piezas. En este sentido, los moldes de inyección de plástico precios varían según los objetivos de producción que se planteen. 

Acabados superficiales y tolerancias requeridas 

El tipo de acabado que se necesita de una pieza también afecta al precio. Un molde que se diseña para superficies complejas o texturizadas necesitan de tratamientos extra y cuidados especiales durante y tras su fabricación. Esto inevitablemente hará que el precio sea mayor. 

Atienza y Climent: su socio estratégico en la fabricación de moldes 

Desde hace más de tres décadas, en Atienza y Climent acompañamos a empresas industriales en el desarrollo y fabricación de moldes para plástico inyectado. Nuestro equipo está especializado en proyectos donde la precisión y la durabilidad son condiciones imprescindibles. 

Contamos con tecnología de última generación, desde diseño CAD/CAM hasta centros de mecanizado CNC de alta velocidad, y trabajamos con aceros certificados para garantizar un resultado fiable y rentable.  

Tanto si necesitas un molde de inyección de aluminio como si buscas desarrollar un molde multicavidad para alto volumen, te ofrecemos una solución a la medida de tu proyecto. 

Más de 30 años de experiencias en molde de alta precisión 

Contamos con más de 30 años experiencia en la producción de moldes para inyección de plástico precio competitivo, siempre comprometidos con entregar un molde que funcione de la forma que se debe desde la primera pieza. 

Analizamos tu proyecto para optimizar costes y garantizar la calidad 

Cada cliente, cada pieza y cada proyecto son diferentes. Por eso, en Atienza y Climent, nuestro equipo se encarga de entender las necesidades de producción, el volumen esperado, el tipo de material y las condiciones de uso. 

A partir de ahí, desarrollamos la mejor estrategia posible, que puede incluir desde la fabricación de un molde de inyección de aluminio hasta la creación de herramientas para termoplásticos. Nos adaptamos a ti y a las necesidades de tu proyecto.